HACCP: Hazard Analysis and Critical Control Point:
(การวิเเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตทีต้องควบคุมนการผลิตอาหาร)
"คณะกรรมการอาหารระหว่างประเทศ FAO/WHO หรือที่เรียกย่อ ๆ ว่า Codex ก่อตั้งเมื่อ พ.ศ. 2505 ได้พัฒนามาตรฐานอาหาร แนวทางและข้อแนะนำต่าง ๆ ขึ้น โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อสนับสนุน การปฏิบัติทางการค้าที่เป็นธรรม และ เพื่อคุ้มครองสุขภาพของผู้บริโภค จากการบริโภคผลิตภัณฑ์อาหาร ซึ่งในปัจจุบันองค์กรการค้าโลก (WTO) ได้ใช้เป็นหลักอ้างอิง ในการดำเนินการทางการค้าระหว่างประเทศ ในส่วนของการรับรองความปลอดภัยด้านสุขภาพของผู้บริโภค และ การคุ้มครองการกีดกันทางการค้า โดย Codex ได้ร่วมแนวทางในการประยุกต์ใช้ระบบ HACCP ขึ้น ปัจจุบัน HACCP ถูกใช้เป็นหลักอ้างอิงสำหรับผู้ส่งออกผลิตภัณฑ์อาหาร และหน่วยงานควบคุมคุณภาพผลิตภัณฑ์อาหาร เนื่องจาก Codex ได้พัฒนาขึ้นโดยประเทศสมาชิก 160 ประเทศ ดังนั้นระบบคุณภาพ HACCP จึงได้มีการประยุกต์ใช้ในประเทศไทย ในการประกันความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์อาหาร เพื่อสนับสนุนและอำนวยความสะดวก ในการดำเนินการค้าระหว่างประเทศ"
ระบบ HACCP คืออะไร
HACCP คือ ระบบการจัดการคุณภาพด้านความปลอดภัย ซึงใช้ในการควบคุมกระบวนการผลิตให้ได้อาหารทีปราศจากอันตรายจากเชื้อจุลินทรีย์ สารเคมี และสิ่งแปลกปลอมต่าง ๆ โดยถือเป็นมาตรฐานสากลตามข้อกำหนดของคณะกรรมาธิการโครงการมาตรฐานอาหาร FAO/ WHO (Codex Alimentarius Commission) ทีประเทศต่าง ๆ สามารถนำแนวทางไปประยุกต์ใช้เพื่อสร้างความมันใจในอุตสาหกรรมอาหารทั้งโดยผู้ผลิตและผู้บริโภค
หลักการของระบบ HACCP ครอบคลุมการป้องกันปัญหาจากอันตราย 3 สาเหตุ
1. อันตรายทางชีวภาพ ซึ่งเป็นอันตรายจากเชื้อจุลินทรีย์ที่ทำให้เกิดโรคหรือสารพิษ
2. อันตรายจากสารเคมี ได้แก่ สารเคมีทีใ ช้ในการเพาะเลี้ยง เพาะปลูก ในวงจรผลิตวัตถุดิบ อาทิ สารปฏิชีวนะ สารเร่งการเจริญเติบโต สารเคมีกำจัดศัตรูพืช สารเคมีทีใช้เป็นวัตถุเจือปนอาหาร เช่น สารกันบูดและสารเคมีทีใช้ในโรงงาน เช่น นํ้ามันหล่อลื่น จารบี สารเคมีทำความสะอาดเครื่องจักรอุปกรณ์ในโรงงาน เป็นต้น
3. อันตรายทางกายภาพ ได้แก่ สิงปลอมปนต่างๆ อาทิ เศษแก้ว เศษกระจก โลหะ
ประโยชนของระบบ HACCP
1. เป็นระบบที่ให้ความปลอดภัยกับอาหาร โดยครอบคลุมทุกขั้นตอนตั้งแต่การเพาะปลูก การเก็บเกี่ยว การรับวัตถุดิบ การแปรรูป การเก็บรักษา การจัดส่งและจัดจำหน่าย จนถึงการเตรียมการปรุงหุงต้มของผู้บริโภค
2. เป็นระบบที่เปลี่ยนการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย เป็นระบบการป้องกันปัญหาตามหลักการประกันคุณภาพ
3. เป็นระบบที่สามารถใช้ควบคุมอันตรายจากจุลินทรีย์ สารเคมี และสิ่งแปลกปลอมได้อย่างมีประสิทธิภาพและไม่สิ้นเปลือง
4. ช่วยป้องกันการสูญเสีย จากการทีผลิตภัณฑ์เกิดการปนเปื้อนหรือไม่เป็นไปตามข้อกำหนด
5. เป็นระบบทีสามารถใช้ร่วมกับระบบคุณภาพอื่น
6. เป็นระบบทีย อมรับในระดับสากลตามมาตรฐานอาหารระหว่างประเทศว่าสามารถใช้สร้างความมั่นใจในการผลิตอาหารให้ปลอดภัย
ระบบ HACCP เกียวข้องกับการควบคุมปัจจัยต่างๆทีส่งผลกระทบต่อวัตถุดิบกระบวนการผลิต และผลิตภัณฑ์ แต่การทีประยุกต์ใช้ระบบอย่างได้ผลขึ้นอยู่กับความมุ่งมั่นและการสนับสนุนจากฝ่ายบริหาร ความร่วมมือของฝ่ายต่างๆในองค์กร และทีสำคัญยิ่งคือการที่หน่วยงานนั้นๆ ต้องมีการจัดทำระบบพื้นฐานเกี่ยวกับสุขลักษณะโรงงานเสียก่อน โดยแนวทางปฏิบัติเกี่ยวกับการจัดทำระบบ HACCP มีทั้งหมด 12 ขั้นตอน ซึ่งเรียกว่าลำดับขั้นตอนสำหรับการประยุกต์ใช้ระบบ HACCP (Logic Sequence for Application of HACCP) แบ่งออกเป็น 5 ขั้น ตอนแรกในการเตรียมการเพื่อ นำเข้าสู่หลักการของระบบ HACCP อีก 7 ประการต่อไป
หลักการของระบบ HACCP มี 7 ประการ ประกอบด้วย
1. ดำเนินการวิเคราะห์อันตราย (Conduct a hazard analysis)
ระบุอันตรายทีอาจเกิดขึ้นในทุกขัน& ตอนของกระบวนการผลิต ตั้งแต่ขั้นตอนแรก ของวงจรการผลิต จากวัตถุดิบ วิธีการแปรรูป การกระจายสินค้า จนถึงการบริโภคของลูกค้า โดยการประเมินโอกาสจะเกิดอันตราย และระบุมาตรการควบคุมอันตรายเหล่านั้น
2. หาจุดวิกฤตที ต้องควบคุม (Determine the Critical Control Points (CCPs))
กำหนดจุดการปฏิบัติขั้นตอนการทำงานซึ่ง สามารถจะทำการควบคุม เพื่อกำจัดอันตรายหรือลดโอกาสการเกิดอันตราย เรียกว่าจุด CCP ขั้นตอนหมายถึง ขั้นตอนใดๆ ในกระบวนการการผลิต รวมถึงวัตถุดิบ การรับ การแปรรูป การเก็บเกียว การขนส่ง การปรับสูตร กรรมวิธีการผลิตหรือการจัดเก็บ เป็นต้น ซึ่งสามารถดำเนินการได้โดยการตัดสินของผู้เชียวชาญ หรือใช้หลักการของแผนผังการตัดสินใจ (Decision tree)
3. กำหนดค่าวิกฤต (Establish critical Limit (s))
ซึ่งต้องควบคุมให้อยู่ภายใต้เกณฑ์ที่กำหนด เพื่อมั่นใจว่า จุด CCP อยู่ภายใต้การควบคุม โดยเกณฑ์ที่มักใช้ ได้แก่ อุณหภูมิ, เวลา, pH, ความชื้น, ค่าวอเตอร์แอกติวิตี (Aw) เป็นต้น ซึ่งจุด CCP หนึ่งๆ อาจมีค่าจำกัดวิกฤต (CL) เพียงค่าเดียวหรือหลายค่าก็ได้ โดยในการกำหนดค่าจำกัดวิกฤตดังกล่าวจำเป็นต้องอาศัยประสบการณ์ของทีมงาน HACCP, คำแนะนำจากผู้เชียวชาญ, ข้อมูลจากเอกสารทางวิทยาศาสตร์, ข้อกำหนดและมาตรฐานอาหารต่างๆ หรือข้อมูลจากการทดลอง การทดสอบ มาใช้ประกอบในการกำหนดเป็นค่า CL
4. กำหนดระบบเพื อตรวจติดตามการควบคุมจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (Establish
a system to monitor control of the CCP)
กำหนดระบบในการเฝ้าระวังจุดวิกฤต โดยการกำหนดแผนการทดสอบหรือการเฝ้าสังเกตตรวจวัดค่าต่างๆ ที่ต้องควบคุม และประเมินว่าจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมนั้นๆ ได้อยู่ภายใต้สภาวะควบคุมหรือไม่โดยทีมงาน HACCP ต้องกำหนดออกมาเป็นแผนการตรวจติดตามโดยให้ครอบคลุมถึงสิ่งทีจะทำการตรวจติดตามวิธีการติดตาม, ค่าจำกัดวิกฤตและมาตรการควบคุม, ความถี่ของการตรวจติดตาม และผู้ตรวจติดตาม เป็นต้น ซึ่ง วิธีการตรวจติดตามนั้นอาจอาศัยหลักการการตอบคำถามเกี่ยวกับการตรวจติดตาม ดังนี้
- What : ตรวจติดตามอะไร
- How : ใช้อะไรในการตรวจติดตาม
- When : ความถีเ ท่าไรในการตรวจติดตาม
- Why : ทำไมตรวจติดตาม
- Where : ตรวจติดตาม ณ จุดใด
- Who : ใครเป็นผู้ตรวจติดตาม
- Record : บันทึกการตรวจติดตาม
5. กำหนดวิธีการแก้ไข เมื่อตรวจพบว่าจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมเฉพาะจุดใดจุด
หนึ่ึงไม่อยู่ภายใต้การควบคุม (Establish the corrective action to be taken when monitoring indicates that particular CCP is not under control)
ในระหว่างการตรวจสอบและเฝ้าระวังสำหรับการปฏิบัติงานอาจเกิดกรีที่ทำให้ค่าจำกัดวิกฤตที่ต้องควบคุมเกิดการเบี่ยงเบนได้ จึงจำเป็นต้องมีการกำหนดวิธีการแก้ไขทั้งในส่วนของกระบวนการผลิตและผลิตภัณฑ์โดยทีมงาน HACCP ต้องกำหนดวิธีการแก้ไขสำหรับส่วนเบี่ยงเบนที่เกิดขึ้นโดยอาศัยแนวทางในการดำเนินงานแก้ไขดังนี้กล่าวคือ
- แนวทางการแก้ไขในส่วนของกระบวนการผลิต เช่น การแจ้งผู้มีอำนาจตัดสินใจแก้ไข, การปรับการผลิตหรือหยุดสายการผลิตเพื่อให้ฝ่ายซ่อมบำรุงมาตรวจสอบแก้ไข เป็นต้น
- แนวทางการแก้ไขในส่วนของผลิตภัณฑ์ เช่น การแยกและกักผลิตภัณฑ์ที่สงสัยว่า
มีปัญหาไว้ต่างหาก, การผลิตใหม่ หรือการทำลายผลิตภัณฑ์ที่มีปัญหาทิ้ง เป็นต้น
6. กำหนดวิธีการทวนสอบเพื่อยืนยันประสิทธิภาพการดำเนินงานของระบบ
HACCP (Establish procedures for verification to confirm that the HACCP system is working effectively)
การทวนสอบ หมายถึง การใช้วิธีทำ วิธีปฏิบัติงาน การทดสอบและการประเมินผลต่างๆ เพิ่มเติมจากการตรวจติดตามเพื่อตัดสินความสอดคล้องกับแผน HACCP ทีจัดทำขึ้นทั้งนี้เพราะระบบ HACCP ทีผ่านการวิเคราะห์อย่างถูกต้อง ไม่ได้หมายความว่าเมื่อนำไปประยุกต์ใช้แล้วจะได้ผลดีเพื่อเป็นการยืนยันว่ามีการปฏิบัติควบคุมตรงตามมาตรการต่างๆ ทีกำหนดไว้ในแผนอย่างถูกต้องครบถ้วน และจัดทำเป็นเอกสารแผนการทวนสอบซึง ประกอบด้วยกิจกรรมต่างๆ ดังนี้
1. การทวนสอบระบบโปรแกรมพื้นฐานต่างๆ (GMP) เช่น แผนการทำความสะอาด และแผนการควบคุมสุขลักษณะส่วนบุคคล (การล้างมือ) เป็นต้น
2. การทวนสอบความถูกต้องและสภาพความใช้ได้ของระบบ HACCP เพื่อเป็นการประเมินว่าการจัดทำแผน HACCP สำหรับผลิตภัณฑ์นั้น ยังมีประสิทธิภาพอยู่ การทวนสอบนี้เป็นการตรวจสอบโดยอาศัยหลักการด้านวิทยาศาสตร์ ซึงควรพิจารณาให้ครบถ้วนทุกจุด CCP
3. การทวนสอบโดยการตรวจติดตามภายใน (Internal Audit)
4. การส่งผลิตภัณฑ์ตรวจสอบภายนอก (Finish Product Testing)
7. กำหนดวิธีการจัดเก็บเอกสารที เกี ยวข้องกับวิธีปฏิบัติและบันทึกข้อมูลต่างๆ
ทีเ หมาะสมตามหลักการเหล่านี& และการประยุกต์ใช้ (Establish documentation concerning all procedures and records appropriate to these principles and their application)
เอกสารและบันทึกต่างๆ ทีเกียวข้องกับระบบ HACCP ควรมีระบบการจัดทำการควบคุม และการจัดเก็บเอกสารไว้เพือเป็นหลักฐานยืนยันและตรวจสอบการปฏิบัติงานว่าถูกต้องตามทีกำหนดใน HACCP Plan หรือไม่โดยกำหนดอำนาจหน้าที่และผู้ควบคุมเอกสารให้มีความชัดเจน นอกจากนี้เอกสารและบันทึกทีจัดเก็บในระบบ HACCP ควรครอบคลุมถึง
1. เอกสารสนับสนุน (Support Document)
ได้แก่ แผน HACCP, เอกสารข้อมูลต่างๆ ท่ีใช้ในการวิเคราะห์อันตราย และบันทึกต่างๆ ที่เกี่ยวข้อง เป็นต้น
2. เอกสารคู่มือการปฏิบัติงาน (Procedures) และวิธีการใช้บันทึกคู่มือวิธีการ
ปฏิบัติในระบบ HACCP (Work Instruction) ได้แก่ คู่มือขัน& ตอนวิธีการปฏิบัติและตรวจติดตามในแต่ละจุดวิกฤต เป็นต้น
3. บันทึกผลการฝึกอบรมของบุคลากรทีเกี่ยวข้องกับการจัดทำระบบ HACCP
ในเรื่องเกี่ยวกับขั้นตอนการจัดทำและหลักการของระบบ HACCP รวมถึงการฝึกอบรมเจ้าหน้าที่ที่มีภาระหน้าที่ตามที่ได้รับมอบหมายต่างๆ โดยเฉพาะผู้ที่ทำหน้าที่ในจุด CCP ของแต่ละจุด
Cr. สถาบันอาหาร กระทรวงอุตสาหกรรม
http://fic.nfi.or.th/foodsafety
